A principal função do divisor de came na automação de soldagem
Como componente fundamental do controle de movimento de precisão, o indexador de came em ferramentas de soldagem automatizadas pode aumentar significativamente a eficiência da produção e a qualidade da soldagem. Particularmente em cenários de aplicação de alta-precisão, alta repetibilidade e alta carga, os divisores de came oferecem vantagens significativas em relação aos servomotores convencionais ou motores de passo.
Três abordagens criativas para maximizar a capacidade de produção:
Redução do tempo de ciclo: vantagem mecânica
Mais de trinta por cento mais rápido que os sistemas de indexação eletrônica, o came split utiliza o conceito de indexação mecânica para completar o posicionamento exato em 0,1–0,3 segundos. Particularmente apropriada para equipamentos de soldagem multi-estações, esta função de posicionamento imediato permite conexão suave de soldagem, carga e descarga, inspeção e outras operações.
A precisão dinâmica aumenta a qualidade da soldagem
O calibrador pode manter uma precisão de posicionamento repetido de ± 15 segundos de arco, mesmo em operação em alta-velocidade, por meio do design exato da curva do came. Esta estabilidade aumenta imediatamente a taxa de rendimento em 5-8%, reduzindo o retrabalho causado por erros de posicionamento em robôs de soldagem.
Design livre de manutenção reduz o tempo de inatividade
Sem manutenção, o divisor de came usando um sistema de lubrificação por banho de óleo totalmente fechado pode funcionar por 20.000 horas. O tempo efetivo de produção anual pode ser aumentado em cerca de 200 horas em comparação com sistemas servo que exigem calibração regular.
Melhores Técnicas para Integração de Sistemas
A detecção de costura de solda pode ser realizada durante o movimento do divisor combinando criativamente o divisor de came com o sistema de posicionamento visual. O controle síncrono de "movimento é posicionamento" pode ser obtido usando as propriedades naturais de temporização mecânica do divisor. Comparativamente à técnica convencional de "reconhecimento de parada de soldagem", este modo de controle rígido em tempo real economiza 40% do tempo do ciclo.